O型圈,金维密封科技,O型圈的规格

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求助一个密封圈的问题，要承受10bar以内的水压，哪种密封效果好？红色还是白色？

乙丙橡胶，丁晴橡胶，氟橡胶，硅橡胶，聚四氟乙烯均可密封温水，但是除乙丙橡胶外一般不用于70度以上的热水。由于水蒸汽的存在，一般推荐乙丙橡胶，它可以同时用于水和水蒸汽，温度的极限为120度。

在常温海水中，氟橡胶，次选乙丙橡胶，再次丁晴橡胶，最后聚四氟乙烯；硅橡胶勉强。

硅橡胶具有**的耐高低温性能，但是机械强度低，耐腐蚀性较差，价格昂贵；密封海水并不能发挥其出色性能，性价比较低。一般适宜作为热机构中的垫片。

聚四氟乙烯具有优异的耐腐蚀性能，但是并非弹性体，不具备普通O形圈密封的弹性和自紧性，故不会随着介质压力的波动改变其密封接触压力，此处效果更像垫片而不是O形圈。同时热膨胀系数大，其热胀系数比钢铁高一个数量级；有冷流性，易蠕变，除非较端腐蚀性环境，一般不推荐选用。

氟橡胶耐高温、耐油、耐化学腐蚀，选择O形圈密封的话**此种材质。

比较O形圈和垫片，O形圈效果更佳。

从二者的密封机理上比较一下吧！

相同之处：

二者都满足此隐含条件：当密封接触压力大于被密封介质压力时，保持密封效果；

密封接触压力小于被密封介质压力时，垫片或O形圈被**开，介质出现大量泄漏。

不同之处：

平垫片密封包含垫片，法兰和螺栓，构成一个复杂的静不定系统；密封接触压力由螺栓的变形提供。平垫片工作时的接触压力分布是均匀的，当介质压力发生波动，大于接触压力时，O型圈，则泄漏可能发生。

O形圈的初始接触压力是不均匀的，其预紧时接触压力假设为P0；在压力为P1时，它的接触压力等于P0+P1。我们称这种能力为O形圈的自紧性或自密封。

可以比较一下：对于压力不变的工况，二者都可以匹配；

但对于可变的工况，当压力上升时，有可能**出垫片的接触压力范围，介质**开密封间隙出现泄漏。O形圈垫片。补充一点内容：关于O形圈颜色的规定，按照机械行业标准“JB/T7757.2-2006下

经答主本人查阅早期技术资料，原橡胶对应白色，新标准去除了此种橡胶（可能是材料不常用，被性价比更高的其他材料取代了），新材料氢化晴腈橡胶对应白色。标准略有更新，经答主本人查阅早期技术资料，原橡胶对应白色，新标准去除了此种橡胶（可能是材料不常用，被性价比更高的其他材料取代了），新材料氢化丁晴橡胶对应白色。

故题主提到的红色——氟橡胶，白色——氢化丁晴橡胶；二者均可用于海水，且效果良好。相对而言，氟橡胶（红色）更胜一筹。

【金维橡胶】--产生橡胶焦烧的原因，预防措施及解决办法

       橡胶的焦烧是一种**前硫化行为，即在硫化前的各项工序 ( 炼胶、胶料存放、挤出、压延、成型)中出现的提前硫化现象，故也可称为早期硫化。

       橡胶的焦烧是一种**前硫化行为，即在硫化前的各项工序 ( 炼胶、胶料存放、挤出、压延、成型)中出现的提前硫化现象，故也可称为早期硫化。

   产生焦烧现象的原因：  

(1) 配方设计不当，硫化体系配置失衡，硫化剂、促进剂用量**常。

(2) 对某些需要塑炼的胶种，塑炼未达要求，可塑性太低，胶质过硬，导致炼胶时急剧升温。炼胶机或其它辊筒装置(如返炼机、压延机)辊温太高，冷却不够，也可能导致现场焦烧。

(3) 混炼胶卸料时出片太厚，散热不佳，或未经冷却，即仓促堆积存放，加上库房通风不良、气温过高等因素，造成热量积累，这样也会引发焦烧。

(4) 胶料存放过程中管理不善，在剩余焦烧时间用尽之后，仍堆放不用，O型圈的规格，出现自然焦烧。    焦烧的危害：    加工困难；影响产品的物理性能及外表面光洁平整度；甚至会导致产品接头处断开等情况。

   在生产工艺操作过程中防止焦烧：

生产中应防患于未然 采取下列措施防止焦烧：

1. 原材料要称量准确，尤其重要的是促进剂和硫化剂的用量更应称量准确，切忌磅秤失灵或称量错误 各种促进剂要辩清，不要弄错。

2. 混炼时加药料的顺序要正确，通常混炼加料顺序如下：

生胶一氯化锌、硬脂酸一防老剂一补强剂与油料软化剂交替轮番加入一硫磺一促进剂一胶料下片。

切忌在较高的温度下轧炼时，加料顺序颠倒，促进剂在最后阶段加入，这样做较安全。

3. 促进剂和硫化剂加入时，应采取分多批次加入，每批次加入量宜少，而且应分布均匀。避免集中于局部区域，造成焦烧

4. 应严格控制辊筒温度，或是密炼室温度．强化冷却水循环，加快冷却。采用温度较低的深井水来冷却，效果更佳同时还应将贮存的胶料放置于温度较低的地方，切忌靠近暖气热流或受阳光直接曝晒。

刚轧炼下片的胶片，温度较高，不要打卷密实，以便散热，较好是薄片通风冷却。

对已发生焦烧的胶料处理

(1) 对焦烧程度轻微者：

将胶料投入开炼机上轧炼薄通，开始时辊距可稍太些，然后将辊距调小至0．5～1．5毫米。同时加入l～3份的硬脂酸。这时辊温应控制在45℃ 以下，装胶容量宜少，为常规混炼胶容量的1／2，操作过程可采用直接落盘的方式轧炼，胶片不须包辊，每经历5次薄通为一个阶段，对轻度焦烧的胶料，O型圈线径1.2，薄通经一个阶段或两、三个阶段即成。停放24小时，可掺入正常胶料中使用。

(2) 对焦烧程度稍重者：

这时胶料中已有少量的熟胶粒子，但面积不大，胶粒较小，可将胶片在开炼机上薄通轧炼，辊温和辊距与上述的操作相同。在薄通轧炼时加入塑解剂五氯硫酚锌盐2份一3份，轧炼5分钟，再加入软化剂。浅色或彩色胶料，可加入少量的松香或萜烯树脂；黑色胶料则可掺入松焦油。使胶料软化，加入量约为5～l0份，使之混炼均匀。薄通后下片。此种胶料可掺入正常使用的胶料中应用，但掺用量不宜过多．约为正常胶的5 ～10 即可。

(3) 对焦烧程度较严重的：

合成胶如丁晴胶．困轧炼时生热大，丁晴胶又较硬较韧．混练时易发生焦烧。尤其是填充配合剂较多时更甚。这时可发生焦烧的胶料投入开炼机中轧炼、薄通的情况如前述，但是不只是加入塑解剂五氯硫酚锌盐，而且要加入活化剂420。通常是加入五氯硫酚锌盐2份和活化剂420约l份。活化剂420的化学名称为2、2 二双(叔丁基化对甲酚)，是再生胶生产时常用的活化剂)。加入五氯硫酚锌盐轧炼2～3分钟后，三元乙丙o型圈，再加入活化剂420轧炼3分钟，再薄通，加入软化剂液体古马隆树脂，或是松焦油．或是邻苯二甲酸二丁酯(对丁睛胶来说)。经塑解、软化的焦烧胶料可掺入正常使用的生产胶料中。为保证不影响质量，加入量不宜太多，一般可加入上述胶5份左右。